干法工藝——突破了以往干法粉碎無法企及的細度極限！

    過去，對于絕大多數干法研磨工藝，2微米是該類工藝的實際極限值。在的S-JET?工藝中，流化床氣流磨內使用過熱蒸汽作為研磨氣體。該種蒸汽氣流磨可以生產d50在130納米，并且大粒徑不超過400納米的干粉，突破了以往干法粉碎無法企及的細度極限。

　　提升產品性能和開發新產品的動力存在，然而，往往因為很小的問題造成巨大的阻礙。尋求創新不斷驅使著眾多涂料、顏料及相關行業研發者關注細微顆粒（被研磨到1微米甚至更細的物料）以提升產品性能或開發新應用。

　　在多年前，微米顆粒的生產已成為現實，并帶來眾多益處。

　　介質研磨工藝，即使用研磨珠（介質）來將大顆粒磨細，目前在上述行業工藝內扮演著*的角色。這一工藝的典型過程是將物料分散在懸浮液中，使用帶介質研磨設備去研磨或分散物料，后再通過干燥以獲取納米顆粒。

　　以上每一過程都消耗能量并且會帶來物料污染和設備的磨損。然而，由于在過去，干法工藝在生產納米顆粒方面受限于產能，不得不通過濕法工藝來進行生產。這使得許多物料無法被大規模生產并限制了創新。

　　對于亞微米或納米范疇內更精細的干粉產品的需求帶來了對于研磨工藝的研發。通過干法來納米化顆粒帶來了節能以及經濟性。不同于傳統的氣流磨，S-JET?系統使用過熱蒸汽作為研磨氣體。使用蒸汽作為研磨氣體在簡單的不帶有內置分級輪的螺旋式或環式氣流磨內已被使用多年。然而，在這一的系統內，內置了空氣分級輪以控制顆粒粒徑。這兩個因素使得蒸汽流化床氣流磨可被商業化。

　　例如，從下表兩個例子中可以看到，在過去使用傳統干法研磨加工d99小于2微米的氧化鐵顏料是非常困難的，但是在的S-JET?蒸汽系統內，其細度可達到d99小于1微米。

　　相較空氣，蒸汽可以為氣流磨提供更高壓力。更高的研磨壓力產生了更高的氣流速度。在壓力40bar的狀態下，氣流速度約可達到1200米/秒（更高的壓力仍具可能性，并將更有益）。與空氣高約600米/秒速度相比，噴嘴處的動能大約提高了4倍。研磨能量的增加使得在研磨過程中可產生更細的顆粒，并將顆粒輸送到分級輪區域。

　　作為動態分級顆粒的一種介質，蒸汽可確保獲得相較空氣更細的切割點。蒸汽的特性，諸如相較空氣更低的動態粘度和比重，以及更高的聲速，使得在分級輪內可產生一個更高的流速。因此，作用于待分級物料的加速力更大，切割點更細。由于更高的氣流能量，獲取更細的顆粒本身已經可實現，以上的作用是通過干法工藝生產納米顆粒的關鍵點。

　　S-JET?這一技術開啟了研發者和工程師對于新應用和材料的思考。新市場和機會也隨著新材料出現。